Основные характеристики формы

Формы, как правило, можно классифицировать по следующим основным признакам: 1. Классификация по характеру технологического процесса а) Штамповочная форма: штамп, разделяющий материал по замкнутому или незамкнутому контуру. Например, штампы для вырубки, пробивки, резки, продольной резки, обрезки и т. п. б) Гибочная форма: форма, при помощи которой листовая заготовка или другие заготовки изгибаются и деформируются вдоль прямой линии (линии сгибания), чтобы получить деталь определённого угла и формы. в) Вытяжная форма: штамп, предназначенный для преобразования листовой заготовки в открытую полую деталь либо для дальнейшего изменения формы и размеров полой детали. г) Формовочная форма: форма, непосредственно воспроизводящая форму выпуклых и вогнутых матриц и пуансонов; при этом материал подвергается лишь локальной пластической деформации. Например, формы для выдавливания, расширения горловины, развальцовки, волновой формовки, фланцевания, придания формы и др. 2. Классификация по степени совмещения технологических операций а) Однооперационная форма: за один ход пресса выполняется только одна штамповочная операция. б) Составная форма: имеет одну рабочую станцию; за один ход пресса на этой станции одновременно могут быть выполнены две или более штамповочных операций. в) Прогрессивная форма (также называемая непрерывной): в направлении подачи заготовки предусмотрено две или более станций; за один ход пресса последовательно на разных станциях выполняются две или несколько операций. Штамп, предназначенный для выполнения более чем одной штамповочной операции. 3. Классификация по способу обработки изделия В зависимости от методов обработки изделий формы подразделяются на пять категорий: штампы для пробивки и резки, гибочные формы, вытяжные формы, формовочные формы и прессовые формы. а) Штампы для пробивки и резки: работа осуществляется путём резки. Наиболее распространёнными являются штампы для резки, вырубки, пробивки, обрезки, кромкообработки, а также штампы для пробивки и штампы для перфорации. б) Гибочная форма: предназначена для придания плоской заготовке углового профиля. В зависимости от формы, точности и объёма производства деталей существуют различные типы таких форм, например, обычные гибочные штампы, гибочные штампы с кулачковым механизмом, штампы для заворота краёв, штампы для дугового сгибания, штампы для гибки с пробивкой и штампы для скручивания и др. в) Вытяжная форма: предназначена для преобразования плоской заготовки в бесшовный сосуд с дном. г) Формовочная форма: предусматривает использование различных методов локальной деформации для изменения формы заготовки. К таким формам относятся выпуклые формовочные штампы, штампы для формирования закруглённых краёв, штампы для расширения горловины, штампы для формирования фланца отверстия и штампы для формирования круглых краёв. д) Прессовая форма: применяет высокое давление для того, чтобы металлическая заготовка текла и деформировалась до требуемой формы. К таким формам относятся экструзионные штампы, штампы для тиснения, штампы для чеканки и штампы для конечного давления.

Как автоматизировать производство пресс-форм для непрерывной штамповки

С непрерывным совершенствованием и быстрым развитием современных отраслей промышленности автоматизированные производственные модули постепенно вытеснили ручное производство. Автоматизированные штамповочные пресс‑формы для непрерывной штамповки подчёркивают своё значение в промышленном производстве. Как эффективно снизить производственные затраты предприятия и повысить его производительность — вот вопрос, требующий глубокого анализа со стороны компании. Что касается автоматизированного проектирования пресс‑форм для непрерывной штамповки, компания Gree Daikin в полной мере использует свои технические преимущества: как реализовать автоматизированное проектирование таких пресс‑форм? Начиная с проектирования и заканчивая обработкой, сборкой и наладкой — каждый этап строго контролируется, а весь процесс осуществляется на основе трёхмерного моделирования. Для удовлетворения потребностей диверсифицированного автоматизированного производства, обеспечения стабильного качества и параллельной работы нескольких установок, это не только гарантирует безопасность, но и повышает производственную мощность.